1. Das Schweißspaltkontrollgerät wird verwendet, um sicherzustellen, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht und der Rohrdurchmesser, die Ungeeignetheit und der Schweißspalt streng kontrolliert werden.
2. Die Stoßverbindung von Bandstahlkopf und -ende übernimmt das Eindraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen, und nach dem Einrollen in das Stahlrohr wird das automatische Unterpulverschweißen-Reparaturschweißen übernommen.
3. Die Schweißnähte werden durch einen kontinuierlichen automatischen Ultraschall-Fehlerdetektor online geprüft, der die zerstörungsfreie Prüfabdeckung von Spiralschweißnähten gewährleistet.Liegt ein Defekt vor, werden automatisch Alarm- und Sprühmarkierungen ausgelöst und die Produktionsmitarbeiter passen jederzeit die Prozessparameter an, um den Defekt rechtzeitig zu beheben.
4 Vor dem Umformen wird der Bandstahl gerichtet, besäumt, gehobelt, gereinigt, transportiert und vorgebogen.
5. Mit einem elektrischen Kontaktdruckmessgerät wird der Druck des Ölzylinders auf beiden Seiten des Förderers gesteuert, um einen reibungslosen Transport des Bandstahls sicherzustellen.
6 Nach dem Schneiden in ein einzelnes Stahlrohr sollte jede Charge von Stahlrohren einem strengen Erstinspektionssystem unterzogen werden, um die mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht, die chemische Zusammensetzung, den Schmelzzustand, die Oberflächenqualität des Stahlrohrs und die zerstörungsfreie Fehlererkennung zu überprüfen dass der Rohrherstellungsprozess qualifiziert ist, bevor er offiziell in Produktion genommen werden kann.
7.Die Teile mit kontinuierlichen akustischen Fehlererkennungsspuren an der Schweißnaht müssen erneut manuell mit Ultraschall und Röntgen überprüft werden.Liegen Mängel vor, erfolgt eine Reparatur und anschließend eine erneute zerstörungsfreie Prüfung bis zur Bestätigung der Mängelbeseitigung.
